激光清洗被誉为“21世纪最具潜力的绿色清洗技术”。它能在不损害基体表面的情况下，改变基材表面晶粒结构与取向，调控表面粗糙度，进而提升基体综合性能。随着工业化加速和“双碳”目标推进，激光清洗在众多领域逐步替代传统清洗工艺，成为工业、军工、船舶、航空航天等高端制造领域的关键装备制造技术。

激光清洗概念始于20世纪80年代中期。其原理基于激光光束能量密度大、方向可控、汇聚能力强等特性。激光与工件基底上的油污、锈斑、粉尘渣、涂层等污染物相互作用，使污染物通过瞬间受热膨胀、熔化、挥发等方式与工件基底分离。

激光清洗过程主要包括激光气化分解、激光剖离、污染物粒子热膨胀、基体表面振动和污染物脱离。目前有激光烧蚀清洗、液膜辅助激光清洗、激光冲击波式清洗等方法，可稳定有效地清洗金属、合金、玻璃及各类复合材料等规则性基材表面。

当下，激光清洗已成为电池表面处理的主流手段，广泛应用于极片制造、电芯制作及电池组装这三个主要动力电池生产制程。通过计算机集成控制激光器、清洗头及控制软件，极大提升了电池制造工艺水平。

在集流体激光清洗中，正负集流体涂覆电极材料时需清洗金属箔带。常见正极集流体铝箔、负极集流体铜箔，纯度要求超98%以确保电池内部稳定性。相比易损伤锂电池其他部件的传统湿式乙醇清洗，激光清洗金属箔效率更高、资源更省，还能实现清洗数据实时监控与量化判定，提升极片批产一致性。

在电池焊接前激光清洗方面，激光焊接已成为动力电池产线标配，用于极耳、密封钉等焊接。焊接前对各部位进行表面处理，去除污染物，能有效提升焊接质量、降低成本。激光清洗可用于电芯段密封钉、转接片，模组段巴片极柱等清洗，去除污物、粉尘，为焊接做准备，减少不良品。

在电池组装过程中，为防止锂电池安全事故，需对电芯外贴胶绝缘。以翔明激光的电池箱盖清洗项目为例，该项目展现出卓越的全自动化特性。在短时间内，其设备便能对电池箱盖不同形状的部位展开清洗工作。这得益于所运用的视觉识别和视觉检测等先进技术，设备可精准识别箱盖各部位轮廓与污渍分布，智能规划清洗路径，高效去除电池包托盘CMT焊缝、上盖板电泳漆等位置的污渍，提升贴胶或涂胶附着力，且整个清洗过程无有害污染物产生，完全符合环保要求，极大提高了电池组装环节的效率与质量。